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10月24日，華晨寶馬動力電池中心揭幕儀式在沈陽舉行。寶馬在華首家高壓電池工廠項(xiàng)目位于華晨寶馬沈陽發(fā)動機(jī)工廠內(nèi)，該高壓電池中心正式投產(chǎn)后，將為全新寶馬5系插電式混合動力車型提供動力電池系統(tǒng)。該項(xiàng)目占地6480平方米，總投資約3.24億元，可年產(chǎn)3.3萬套高壓電池組，電芯由寧德時(shí)代提供。

華晨寶馬動力電池中心是寶馬集團(tuán)全球第三家以及德國之外第一家完整的動力電池中心，集電池研發(fā)、生產(chǎn)及測試于一體 采用創(chuàng)新及內(nèi)部定制的生產(chǎn)流程，進(jìn)一步提升了華晨寶馬在新能源汽車領(lǐng)域的實(shí)力。目前，華晨寶馬正在研發(fā)、電池解決方案、技術(shù)創(chuàng)新、品牌與產(chǎn)品、充電與基礎(chǔ)設(shè)施以及電動出行服務(wù)等六大方面積極構(gòu)建完整的新能源生態(tài)體系。

除電池生產(chǎn)外，這座動力電池中心還整合了研發(fā)、質(zhì)量、實(shí)驗(yàn)室、采購與供應(yīng)鏈管理等功能。強(qiáng)大的生產(chǎn)能力，為實(shí)現(xiàn)動力電池的安全性、耐久性與性能的最佳組合打下了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)，同時(shí)產(chǎn)品能夠更快地推向市場。 

寶馬集團(tuán)目前采用的高壓動力電池生產(chǎn)過程分為兩個(gè)階段。首先，在高度自動化的過程中，標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格的鋰離子電芯經(jīng)自動檢驗(yàn)后，組合成為更大的電池模組。在第二階段，電池模組與連接件、控制單元以及冷卻單元一起整合在鋁制外殼中，組裝為完整的高壓動力電池。這種生產(chǎn)模式有兩大決定性優(yōu)勢：一是標(biāo)準(zhǔn)化模塊確保了生產(chǎn)中統(tǒng)一的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，并為廣泛適應(yīng)寶馬新能源車型打下基礎(chǔ)，模塊化概念也可以快速響應(yīng)客戶的需求；二是鋁制外殼的尺寸、形狀及所用的模組數(shù)量可以按需適配于各款寶馬車型。

“工業(yè)4.0”設(shè)計(jì)理念同樣貫徹于這座中心，為中國的高壓動力電池生產(chǎn)設(shè)立了新標(biāo)準(zhǔn)。在大數(shù)據(jù)方面，IPM整合流程管理系統(tǒng)可以追溯從電池元件誕生到動力電池投入使用的全過程，甚至包括緊固扭矩信息，從而進(jìn)行質(zhì)量管理。自動激光焊接提供高精度且穩(wěn)定的焊接質(zhì)量，增加了模組框架的強(qiáng)度及電極連接的可靠性，以確保電池的性能和安全性。由3D相機(jī)進(jìn)行的光學(xué)檢查，負(fù)責(zé)檢驗(yàn)焊接異常趨勢，驗(yàn)證和優(yōu)化焊接質(zhì)量，來防止質(zhì)量缺陷的產(chǎn)生。

整個(gè)生產(chǎn)過程的工作環(huán)境都有嚴(yán)格的清潔度及溫濕度控制。等離子清潔技術(shù)的應(yīng)用，保證元件的表面清潔度并提升表面張力，使元件之間的絕緣箔片及膠可以更好地附著在金屬表面上。在雙模組生產(chǎn)的最后階段，全封閉的工作站更嚴(yán)格控制相對濕度低于31％，以確保涂膠質(zhì)量。機(jī)械臂上的吸盤結(jié)構(gòu)也是自動生產(chǎn)線的一大亮點(diǎn)，通過吸盤來抓取并傳送電芯元件，既不會攜帶雜質(zhì)，又避免了手動操作可能的風(fēng)險(xiǎn)。

寶馬集團(tuán)計(jì)劃到2025年，純電動和插電式混合動力車型將達(dá)到公司汽車產(chǎn)品總銷量的15%到25%。2016年，電動車占寶馬集團(tuán)全球銷量的2.6%左右，在某些歐盟國家電動車的銷量占比甚至高達(dá)20%；其中，BMW i3已成為全球三大暢銷純電動車型之一。在今年，寶馬集團(tuán)計(jì)劃實(shí)現(xiàn)10萬輛新能源車型的年度銷量目標(biāo)。

在中國市場，華晨寶馬已經(jīng)生產(chǎn)過4款新能源汽車，包括之諾1E純電動汽車，BMW 530Le以及在售的之諾60H和BMW X1插電式混合動力車型。據(jù)華晨寶馬總裁兼首席執(zhí)行官魏嵐德介紹，全新寶馬5系插電式混合動力車型將于11月在廣州車展上全球首發(fā)，新車在新大東工廠生產(chǎn)。

這款高壓動力電池實(shí)現(xiàn)了寶馬插電式混合動力車型迄今最高的電池能量密度——其能量密度高達(dá)111瓦時(shí)/千克，較上代5系混合動力車型提升70%。結(jié)合獨(dú)特的eDrive電力驅(qū)動技術(shù)，整車的純電行駛里程達(dá)到61公里，純電最高時(shí)速可至140公里/小時(shí)，百公里綜合油耗僅1.9升，充滿電池所需時(shí)間也只要4小時(shí)。

華晨寶馬研發(fā)團(tuán)隊(duì)為開發(fā)這款電池設(shè)定了多達(dá)1502項(xiàng)指標(biāo)，以達(dá)到續(xù)航里程、能量密度、電池動力性能以及持久安全的全面平衡。該動力電池經(jīng)歷了包括碰撞、穿刺、火燒，浸泡、擠壓等在內(nèi)的60余種機(jī)械和功能測試，同時(shí)在中國極端環(huán)境的測試中，即便在零下30℃也能穩(wěn)定提供動力輸出。

電動化浪潮之下，各大車企爭相發(fā)布新能源戰(zhàn)略并推出系列電氣化產(chǎn)品。為保證中國本土的競爭優(yōu)勢，跨國車企紛紛計(jì)劃在華建立動力電池工廠，從而獲取穩(wěn)定且持續(xù)的動力電池包供應(yīng)。在眾多外資企業(yè)中，寶馬無疑是速度最快的。

華晨寶馬從2011年開始新能源汽車的研發(fā)工作并成立了高壓動力電池實(shí)驗(yàn)室。高壓動力電池中心建成后，將進(jìn)一步擴(kuò)大華晨寶馬在新能源領(lǐng)域的競爭優(yōu)勢。同時(shí)，實(shí)現(xiàn)傳統(tǒng)能源汽車及新能源汽車的共線生產(chǎn)。華晨寶馬沈陽發(fā)動機(jī)廠也更名為動力總成工廠。

此外在動力電池回收方面，華晨寶馬與本土電池回收公司邦普集團(tuán)達(dá)成合作，所有之諾1E的廢舊動力電池都將由湖南邦普進(jìn)行拆解和回收利用，總體回收處理率可達(dá)到98.5%。
來源  第一電動網(wǎng)   杜俊儀